Почему плазменные расходные материалы быстро приходят в негодность?

Благодаря многочисленным инженерным достижениям в области плазменной обработки, появилась возможность значительно продлить срок службы плазменных расходных материалов. Но, по-прежнему, очень актуальным остается вопрос использования плазменных расходных материалов с максимальной отдачей для производства, что в свою очередь, значительно экономит средства компании.
Мы предлагаем рассмотреть шесть основных причин, которые могут привести к несвоевременному износу плазменных расходных материалов:

1. Неправильно задана высота прожига материала.
Значение высоты прожига должно быть примерно в 1,5 - 2 раза больше, чем высота при резке материала. Расстояние между заготовкой и наконечником резака (отклонение) имеет решающе важное значение как для качества резки, так и для срока службы расходных деталей. Даже небольшие изменения высоты резака могут повлиять на угловатость поверхности резки. Прожиг на высоте, которая превышает рекомендуемую в 1,5–2 раза, защищает резак и детали от повреждений.

2. Неправильно задан точка окончания резки.
Крайне важно задавать точки окончания резки над материалом, так как резкий обрыв контакта плазменной дуги с материалом приводит к чрезмерному выбросу большого количества гафния, что в свою очередь сокращает количество пробивок в 15 раз.

3. Низкое давление (проток) газа.
Низкое давление газа не позволяет производить правильный перенос вспомогательной дуги на материал, что приводит, практически, к мгновенному выходу из строя сопла. Плазменные источники Hypertherm оснащаются внутренними системами диагностики, сигнализирующими о низком давлении подаваемых газов.

4. Низкий проток охлаждающей жидкости.
Низкий проток охлаждающей жидкости приводит к нарушению правильного теплообмена в плазменном резаке, что гарантированно приводит к полному выходу из строя самого резака. Крайне важно вовремя производить плановое техническое обслуживания плазменного источника, менять фильтрующие элементы, следить за уровнем охлаждающей жидкости.

 5. Плохой контакт в цепи высокочастотной консоли и плазменного резака.
Наличие плохого контакта в цепи формирования высокочастотного импульса, задержка которого должна быть не более 100 миллисекунд, приводит к повышенному износу расходных материалов или их мгновенному выходу из строя.

 6. Ошибочное представление об износе электрода.
Зачастую износ электрода ошибочно оценивается по внешним признакам или количеству произведенных пробивок. Всегда важно точно оценивать износ гафниевой вставки в электроде путём замера её глубины. Для стандартного электрода максимальное значение глубины выработки гафния составляет 1,01мм, для электродов серии Silver Plus составляет 2,03мм.